Экологично и экономично: как сибирский предприниматель превратил отходы в доходы

© Из архива Алексея Ошкина

История сибирского бизнесмена Алексея Ошкина, который нашел неожиданное применение фанерным отходам и помог сэкономить миллионы рублей одной из ведущих компаний мировой алюминиевой отрасли.

Проблема утилизации и переработки отходов сегодня волнует многие промышленные предприятия. С одной стороны, их накопление влечет экологический ущерб. С другой — это потенциальный резерв для оптимизации производственных издержек. Оригинальное решение по утилизации древесных отходов нашел Алексей Ошкин, предприниматель из Иркутской области. Его уникальный подход к переработке отходов фанерного производства в клееный брус позволил создать продукт, постоянным покупателем которого стал крупнейший производитель алюминия в России, компания «Русал». История Ошкина — один из примеров того, что эко-инновации могут быть не только полезны, но и экономически выгодны, а локальный бизнес — незаменимым для корпораций.

Старт в «деревянном» бизнесе

Выросший в небольшом рабочем поселке Лесогорск Иркутской области, Алексей с детства интересовался техникой. После колледжа, где он получил профессию техника-механика, юноша по наставлению отца решил попробовать себя в деревообрабатывающем бизнесе. В 2013 году 20-летний Алексей арендовал в поселке свою первую небольшую пилораму и начал заниматься обработкой древесины.

Со временем его компания стала поставщиком промышленной упаковки для «Русал Братск», дочерней компании крупнейшего в мире производителя алюминия. Ранее для транспортировки своей продукции «Русал» использовал упаковку невысокого качества. Использование ненадежной упаковки приводило к порче грузов, особенно при морских перевозках. Это негативно сказывалось на логистике, приводя к задержкам в поставках и увеличивая издержки. Именно в поисках решения этой проблемы Алексей Ошкин и начал разрабатывать свое инновационное решение:

«Мы долго работали с «Русалом», поэтому могли наблюдать, как на продукцию воздействуют условия эксплуатации, и в 2018 году заметили, что поддоны, произведенные по старой технологии, которые мы использовали для перевозки алюминиевой катанки, оказались неэффективными в условиях морских контейнеров — от высокой влажности на них появлялись плесень и гниль. Тогда я занялся поиском эффективного и дешевого решения проблемы», — вспоминает Алексей Ошкин.

В том же году Алексей предложил «Русалу» решение, которое ранее в индустрии никто не применял — использовать для производства упаковки прочный водостойкий клееный брус. Из отходов. 

Экологичное решение

Ключевой идеей изобретателя новой технологии стало использование отходов фанерного производства — цилиндрических отточек диаметром 60–80 мм, так называемых «карандашей». Ежегодно у партнеров Алексея Ошкина образовывалось до 40 тысяч кубометров таких отходов, и молодой предприниматель увидел в них потенциальное дешевое сырье для производства клееного бруса, которое, как оказалось, не уступает по качествам, но стоит в 4 раза дешевле пиломатериалов.

«Я взял пробную партию карандашей на фанерном заводе «Илим Тимбер», высушил, прострогал и склеил небольшой брус. Брус получился не хуже, чем склеенный из обычных досок. Тогда я понял, что нужно придумать технологию промышленного производства такого бруса», — объясняет промышленник.

Однако «Русал» на первом этапе воспринял идею скептически. Чтобы убедить промышленного гиганта в эффективности предложения, Ошкин использовал научный подход: провел физико-механические испытания новой продукции, предоставив несколько образцов бруса из «карандашей» на экспертизу лесной кафедре Братского государственного университета. Экспертное заключение подтвердило, что по своим характеристикам такой брус не уступает, а по некоторым параметрам даже превосходит материалы из мягких пород древесины. Пробная партия поддонов, изготовленных по новой технологии, также продемонстрировала отличные характеристики. При этом их стоимость была на 15–20 % ниже. 

«Русал» заключил с предприятием Алексея Ошкина контракт на поставку инновационной упаковки. Это решение позволило промышленному гиганту ежегодно экономить миллионы рублей на логистике и сократить претензии со стороны клиентов, а для Алексея Ошкина сотрудничество с алюминиевой корпорацией стало серьезным стимулом масштабировать собственное производство и искать новые применения древесным отходам.

После успешных начальных шагов Ошкин сфокусировался на разработке технологии переработки «карандашей» в больших объемах, преодолевая технические препятствия и оптимизируя процесс сушки. В результате, через два месяца его компания уже перерабатывала 1 500 кубометров отходов фанерного производства в 600–700 кубометров клееного бруса в месяц.

«После заключения контракта с РУСАЛом нам пришлось серьезно наращивать мощности, — вспоминает Алексей Ошкин. — Если первоначально мы перерабатывали около 200 кубометров «карандашей» в месяц, то после подписания договора эта цифра выросла почти в 8 раз, до 1500 кубометров. Пришлось оптимизировать весь процесс — от сушки сырья до выпуска готового бруса. Но мы справились с этой задачей», — объясняет Ошкин

Сегодня на основе своей запатентованной технологии компания Алексея Ошкина выпускает не только промышленную упаковку, но и строительные материалы, например, плинтусы из клееного бруса повышенной прочности. В планах — существенно расширить линейку товаров из «карандашного» бруса.

По словам автора, внедрить его технологию переработки фанерных отходов в клееный брус может любое деревообрабатывающее предприятие в стране. Для этого не требуется дорогостоящее импортное оборудование или специальная квалификация — достаточно лишь незначительной модернизации даже старых советских станков.